不銹鋼材料的堿致應(yīng)力腐蝕開裂,簡稱“堿脆”或“堿裂”,許多文獻已對其展開了報道,但多數(shù)研究集中在高溫條件下,而中低溫條件下不銹鋼堿脆的相關(guān)研究較少。不銹鋼堿脆失效的案例也多發(fā)生在高溫環(huán)境中,在中低溫時發(fā)生的失效案例較為少見。國內(nèi)某核電站制氫機儲罐材料為316L奧氏體不銹鋼,罐內(nèi)介質(zhì)為KOH溶液,工作壓力為700kPa~800kPa。該儲罐在服役8a后,其下封頭發(fā)生開裂。對儲罐進行了理化檢驗及不同區(qū)域的應(yīng)力狀態(tài)分析,研究了該儲罐開裂的原因并提出了改進建議。
1.1 宏觀觀察和滲透檢測
泄漏儲罐由筒體和橢圓封頭焊接而成,封頭可分為直邊段與彎曲段。外壁貫穿裂紋位于封頭直邊段,裂紋上尖端距熔合線約8mm,下尖端距熔合線約13mm,裂紋總長度約為5mm。
對儲罐進行液體滲透檢測,結(jié)果表明:除貫穿裂紋外,儲罐外壁未發(fā)現(xiàn)其他裂紋;內(nèi)壁靠近焊縫兩側(cè)發(fā)現(xiàn)較多裂紋,既有垂直于焊縫的軸向裂紋,也有平行于焊縫的環(huán)向裂紋。軸向裂紋僅位于距焊縫熔合線約13mm以內(nèi)的封頭直邊段區(qū)域,周向均勻分布,長短不一。較長裂紋上尖端距熔合線1~2mm,下尖端距熔合線約13mm;較短裂紋上尖端距熔合線約4mm,下尖端熔合線約10mm,將此裂紋記為A類裂紋,貫穿裂紋即為A類裂紋。環(huán)向裂紋位于焊縫兩側(cè)距熔合線1~3mm,筒體側(cè)裂紋記為B1類裂紋,封頭側(cè)裂紋記為B2類裂紋。
1.2 化學(xué)成分分析
采用電火花直讀光譜儀對筒體、封頭母材進行化學(xué)成分分析,兩者化學(xué)成分均滿足ASTM A473—2017標準的要求。
1.3 金相檢驗
在筒體和封頭母材處取樣,利用光學(xué)顯微鏡進行金相檢驗。筒體母材顯微組織為奧氏體+少量退火孿晶,晶粒度為6級;封頭母材顯微組織為奧氏體+大量形變孿晶和滑移帶,晶粒度為3.5級。
1.4 硬度測試
利用數(shù)顯維氏硬度計對儲罐各部位進行硬度測試。筒體及封頭母材硬度分別為165 HV,248 HV。焊縫、筒體側(cè)熱影響區(qū)、封頭側(cè)熱影響區(qū)硬度分別為171 HV,188 HV,165 HV,筒體側(cè)、封頭側(cè)平均厚度分別為3.71,4.24mm。筒體為正常固溶退火態(tài)316L 鋼。ASTM A473—2017標準中對316L鋼的硬度未作明確要求,但參考GB/T 3280—2015 《不銹鋼冷軋鋼板和鋼帶》標準可知,316L鋼硬度要求不大于220 HV,可見封頭硬度較高,這與其組織中含有大量形變孿晶和滑移帶有關(guān),為冷作硬化態(tài)316L鋼。
1.5 裂紋形貌分析
1.5.1 裂紋表面分析
在儲罐內(nèi)壁,對A類和B類裂紋表面進行取樣分析。試樣經(jīng)弧面削平、拋光及侵蝕后,用光學(xué)顯微鏡進行觀察??梢妰深惲鸭y在表面均沿晶擴展。
A類裂紋中心位置較寬,兩端較細,封頭側(cè)熱影響區(qū)出現(xiàn)明顯粗晶區(qū)和細晶區(qū),總長約為4mm;筒體側(cè)熱影響區(qū)只出現(xiàn)粗晶區(qū),長約0.8mm,未發(fā)現(xiàn)細晶區(qū)。封頭側(cè)母材含有大量形變孿晶和滑移帶,形變、畸變程度高,焊接受熱時發(fā)生靜態(tài)再結(jié)晶??拷缚p部位由于溫度較高,再結(jié)晶后發(fā)生晶粒長大,形成粗晶區(qū),離焊縫稍遠的區(qū)域只發(fā)生了靜態(tài)再結(jié)晶,晶粒未長大形成細晶區(qū)。筒體側(cè)母材為固溶退火態(tài),其形變、畸變程度差,再結(jié)晶驅(qū)動力不夠,由于靠近焊縫部位溫度較高,故直接發(fā)生晶粒長大,形成粗晶區(qū);由于距離焊縫稍遠的區(qū)域溫度低于晶粒長大溫度,故只發(fā)生了回復(fù)而未發(fā)生結(jié)晶,未出現(xiàn)類似封頭側(cè)的細晶區(qū),無法直接判斷熱影響區(qū)范圍。筒體與封頭母體材料均為316L不銹鋼,導(dǎo)熱系數(shù)一致,焊縫兩邊熱影響區(qū)范圍基本相同,由封頭側(cè)熱影響區(qū)范圍推斷,筒體熱影響區(qū)寬度約為4mm。由此可知,一部分A類裂紋的一側(cè)尖端位于熱影響區(qū),另一側(cè)尖端位于封頭直邊段,中心位置位于封頭直邊段;另一部分A類裂紋均位于封頭直邊段;所有B類裂紋均位于焊縫兩側(cè)的熱影響區(qū)內(nèi)。
1.5.2 裂紋截面分析
A類裂紋由儲罐內(nèi)壁沿晶向外壁擴展,擴展深度不一,嚴重處幾乎已貫穿儲罐全壁厚,裂紋尖端分叉,晶界未敏化,具有典型沿晶應(yīng)力腐蝕裂紋特征。B1和B2類裂紋主要位于焊縫兩側(cè)的熱影響區(qū),裂紋沿晶擴展,尖端分叉,晶界未敏化,具有典型沿晶應(yīng)力腐蝕裂紋特征。A,B1,B2類裂紋處的顯微硬度分別為242 HV,171 HV,157 HV。B2類裂紋區(qū)硬度大幅下降的原因是原始形變的奧氏體晶粒焊接后發(fā)生了靜態(tài)再結(jié)晶。
為了進一步分析A類裂紋在儲罐內(nèi)壁的起源位置,沿同一條裂紋長度方向,在中心位置及兩側(cè)解剖并測其深度。裂紋中間部位沿壁厚方向擴展深度最深,這表明A類裂紋的起源位置為裂紋長度方向的中部,由內(nèi)壁表面向兩側(cè)擴展。
1.6 殘余應(yīng)力分析
采用殘余應(yīng)力分析儀,以焊縫為分界,分別對筒體、封頭進行殘余應(yīng)力測試,每個位置均測試0°(平行于焊縫方向)和90°(垂直于焊縫方向)兩個方向。筒體側(cè)0°方向和90°方向殘余拉應(yīng)力區(qū)分別在距焊縫中心線約20,12mm處;封頭側(cè)0°方向和90°方向的殘余拉應(yīng)力區(qū)分別在距焊縫中心線約17,15mm處。A 類裂紋、B類裂紋均位于殘余拉應(yīng)力區(qū)。
綜合分析
A類裂紋和B類裂紋均位于儲罐的殘余拉應(yīng)力區(qū),均沿壁厚方向由內(nèi)壁向外壁沿晶擴展。A類裂紋起源于封頭母材區(qū),在表面垂直于焊縫向兩側(cè)擴展;B類裂紋位于焊縫兩側(cè)的熱影響區(qū),在表面平行于焊縫擴展。封頭的制造工藝為冷沖壓成型,封頭直邊段是由原板料邊緣向內(nèi)“翻邊”而成,會產(chǎn)生較大的塑性變形和殘余拉應(yīng)力。在原始冷加工殘余應(yīng)力,溫度為65~70℃,及KOH堿液服役條件的長期作用下,產(chǎn)生了垂直于焊縫的沿晶應(yīng)力腐蝕開裂。由于熱影響區(qū)焊接后奧氏體晶粒的回復(fù)及再結(jié)晶,原始殘余應(yīng)力基本消失。由于奧氏體晶粒的冷卻收縮,熱影響區(qū)產(chǎn)生了焊接殘余拉應(yīng)力,該殘余應(yīng)力以垂直于焊縫為主,在溫度為65~70℃,KOH堿液服役條件的長期作用下產(chǎn)生了平行于焊縫的沿晶應(yīng)力腐蝕開裂。
該儲罐開裂機理可用堿致應(yīng)力腐蝕開裂的膜破裂理論進行解釋。在KOH堿液環(huán)境中,儲罐內(nèi)壁表面形成一層鈍化膜,該鈍化膜在較高殘余拉應(yīng)力的作用下發(fā)生破裂。鈍化膜破裂后,破裂區(qū)金屬表面未及時形成鈍化膜,裸露金屬與KOH堿液接觸,OH-在表面破裂區(qū)域發(fā)生濃縮,進而與裸露金屬發(fā)生反應(yīng),裸露金屬與濃縮堿液反應(yīng)生成金屬氧化膜,此氧化膜在應(yīng)力作用下又發(fā)生破裂,繼而再鈍化-破裂-鈍化-破裂循環(huán)反復(fù)進行,裂紋不斷擴展延伸,最終導(dǎo)致儲罐發(fā)生開裂并泄漏。
結(jié)論與建議
(1) 儲罐內(nèi)壁的環(huán)向裂紋和軸向裂紋均為堿致應(yīng)力腐蝕開裂,環(huán)向裂紋主要受焊接殘余拉應(yīng)力作用,而軸向裂紋主要受封頭直邊段冷加工殘余拉應(yīng)力作用。
(2) 控制焊接熱輸入,降低焊接殘余應(yīng)力,以避免環(huán)向裂紋;封頭冷成型后增加去應(yīng)力處理工藝,降低冷加工殘余應(yīng)力,以避免軸向裂紋。
(3) 為保障設(shè)備的安全運行,應(yīng)加強運行過程中的滲透檢測等無損檢測措施。
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